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吹管导则

发布时间:2018-05-04  阅读:960次   字号:  
 火电机组发起蒸汽吹管导则

    1.吹管的目的和规划

    1.1  吹管的目的

    锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统的吹扫是新建机组投运前的重要工序,其目的是为了根除在制作、运送、保管、设备进程中留在过、再热器系统及蒸汽管道中的各种杂物(例如:砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等),防止机组作业中过、再热器爆管和汽机通流部分危害,前进机组的安全性和经济性,并改进作业期间的蒸汽质量。应强调指出,不能期望吹管能根除全部杂物,首要应从制作、设备工艺上消除杂物的积存,吹管只能作为最后的一道补偿手法。

    1.2 吹管的首要规划 

    1.2.1  锅炉过热器、再热器及其系统。

    1.2.2  主蒸汽管、再热蒸汽冷段管及热段管。

    1.2.3  高压旁路系统。

    1.2.4  汽动给水泵汽源管路。

    2.吹管质量规范及其参数选择

    2.1  吹管质量规范

    2.1.1  按《电力缔造施工及查验技术规范》(锅炉机组篇)(下称锅炉篇)10.5.8条规矩:过热器、再热器及其管道各段的吹管系数应大于1;在被吹洗管结束的暂时排汽管内(或排汽口处)装设靶板,靶板可用铝板制成,其宽度约为排汽管内径的8%,长度直通管子内径;在确保吹管系统的前提下,连续两次更换靶板检查,靶板上冲击班痕粒度不大于0.8mm,且肉眼可见斑痕不多于8点即认为吹洗合格。

    2.1.2  当选用二段法吹洗时,检查主蒸汽管道吹洗合格后,再进行再热器及其管道的吹洗,并检查吹洗质量合格。当选用一段法吹洗时,应分别检查主汽及再热汽管道的吹洗质量,均符合规范要求。

    2.2  吹管参数选择

    2.2.1  吹管系统按下式核算:

吹管系统=(吹管时蒸汽流量)2×(吹管时蒸汽比容)/(额定负荷蒸汽流量)2×(额定负荷时蒸汽比容)

    2.2.2  锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统吹洗时应符合下列要求。

    2.2.2.1  全部暂时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积,暂时管应尽量短,以减少阻力。

    2.2.2.2  吹洗时控制门应全开;用于蓄热降压法吹洗时,控制门的打开时间一般应小于1 min。

    2.2.2.3  被吹洗系统遍地的吹管系数均应大于1。

    2.2.3  吹管时,汽包压力在5~7Mpa规划内一般可满意要求。

    2.2.4  过热器、再热器及系统阻力偏大,吹管汽包压力应选择上限。

    2.2.5  选用二段法吹管时,吹管压力可选用相同的压力(参见附表A)。

    2.2.6  吹管进程中,应有各段压差与额定负荷时的各段压差之比,校核吹管系数,并对吹管压力进行必要的调整。

    3.吹管方法与吹管方法

    3.1  吹管方法

    3.1.1  吹管方法一般分为一阶段吹洗和二阶段吹洗两种。

    3.1.2  二阶段吹洗:第一阶段吹洗过热器、主汽管路及冷段再热蒸汽管路;第二阶段进行全系统吹洗(简称二步法)。

    3.1.3  一阶段吹洗:全系统吹洗一次结束(简称一步法)。

    3.1.4  再热机组选用一步法吹洗时,有必要在再热蒸汽冷段管上加装集粒器。集粒器应符合下列条件。

    3.1.4.1  强度满意蒸汽参数要求。规划压力不小于3Mpa、温度450℃。

    3.1.4.2  阻力小于0.1 Mpa 。

    3.1.4.3  搜集杂物性能好。滤网孔径不大于12mm,且主汽流不能直吹网孔,并有满意大的搜集杂物的空间。

    3.1.4.4  集粒器设备方位应尽可能装在再热器进口。

    3.1.4.5  集粒器的规划应具有结构紧凑合理、便于制作及设备等特征。

    3.2  吹管方法

         蒸汽吹管其底子方法有两种:稳压吹洗;降压吹洗。

    3.2.1  稳压吹洗要害

    3.2.1.1  一般适用于一阶段吹洗。

    2.2.1.2  吹洗时,锅炉升压至吹洗压力,逐渐打开吹管控制门。再热器无满意蒸汽冷却时,应控制锅炉炉膛出口烟温不逾越500℃或按制作厂家规矩。

    3.2.1.3  在打开吹管控制门的进程中,尽可能控制燃料量与蒸汽量坚持平衡,控制门全开后坚持吹管压力,吹洗必定时间后,逐渐减少燃料量,关小控制门直至全关,一次吹管结束。

    3. 2.1.4  每次吹管控制门全开继续时间,首要取决于补水量,一般为15~30min。一次吹管结束后,应降压冷却,相邻两次吹洗宜停留12h的间隔。

    3.2.2  降压吹洗要害

    2.2.2.1  降压吹洗时,用燃烧燃料量升压到吹洗压力,坚持燃烧燃料量或熄火,并敏捷打开控制门,使用压力下降发作的附加蒸汽吹管

    2.2.2.2  降压吹洗一般选用燃油或燃气方法,燃料投入量以再热器干烧不超温为限。

    3.2.2.3  每小时吹洗不宜逾越4次。

    3.2.2.4  在吹洗时,应防止过早地很多补水。

    3.2.3  每次吹洗时因压力、温度改动剧烈,有利于前进吹洗效果。但为防止汽包寿数损耗,吹洗时汽包压力下降值应严峻控制在相应饱满温度下降不大于42℃规划以内。

    2.3.4  每段吹洗进程中,至少应有一次停炉冷却(时间12h以上),冷却过热器、再热器及其管道,以前进吹洗效果。

    3.2.5  吹洗进程中,应按要求控制水质。在停炉冷却期间,可进行全炉换水。

    3.3  前进吹管效果

    3.3.1  为前进吹管效果,可在底子的蒸汽吹洗方法中参加必定量的氧气,有利于锈垢坠落及维护膜的生成。

    4.暂时设备的设备及技术要求

    4.1  吹洗暂时控制门的选用与设备

    4.1.1  暂时控制门是影响吹洗工序正常进行的重要部件之一,吹洗时控制门将承受比额定工况下更大的压差和扭矩。吹洗控制门宜选用:公称压力不小于16MPa、温度为450℃、与主蒸汽管通径相配的电动闸阀。

    4.1.2  为维护暂时控制门和暖管,应加设旁路门,其规范为:公称压力不小于10MPa、温度为450℃、公称直径不小于28mm。

    4.1.3  暂时控制门应水平设备,并搭设操作途径。

    4.1.4  暂时控制门应在主控制室内进行远方操作。

    4.2  暂时联接纳及排汽管的要求

    4.2.1  暂时控制门前的暂时联接纳,规划压力应不小于9.8MPa、温度应不小于450℃、管径与主蒸汽管相同;暂时排汽管的内径宜大于或等于被吹洗管的内径,规划压力为1.5MPa、温度为450℃。

    4.2.2  热段暂时排汽管,在选择与热段管等径有困难时,可选用总截面积大于热段管截面积2/3的暂时排汽管。

    4.2.3  制作厂家供应高压和中压自动主汽门维护设备时,联接纳和排汽管应从门盖上引出。

    4.2.3.1  高压门盖位于暂时控制门前时,其强度应按:压力不小于9.8MPa、温度为450℃规划;位于门后时按:压力为4MPa、温度为450℃规划。中压门盖可按:压力为1.6 MPa、温度为450℃规划。

    4.2.3.2  高、中压自动主汽门堵板设备时要确保质量,有必要由质检人员供认。

    4.2.4  汽机高压逆止门处,应采用明显可靠的隔绝方法,谨防吹洗时高压缸进汽。

    4.2.5  当热段排汽管从中压主汽门前接出,此时门后的管路有必要选用其他方法,确保内部清洁、无杂物。

    4.2.6  高压自动主汽门后的导汽管,如不能参加吹洗时,应采用方法确保内部清洁、无杂物。

    4.2.7  当选用二段法吹洗冷段管作为排汽管时,再热器进口应加装堵板,热段排汽管也应设备结束,防止再热器内存水汔化喷出伤人及损坏设备。

    4.2.8  暂时排汽管宜水平设备,排汽口稍向上倾斜,避开建筑物及设备。

    4.2.9  暂时联接纳及排汽管支吊架设置合理、加固可靠。承受排汽反力的支架强度应按大于4倍的吹洗核算反力(参见附录C)(略)考虑。

    4.2.10  吹洗时不宜设备蒸汽流量测量元件,吹洗结束后设备时应留心工艺,制止铁渣及氧化皮落入管内。关于喷嘴型测量元件,主张在吹洗进程中、停炉冷却时进行设备。

    4.2.11  吹洗暂时联接,设备前应进行查验,并按正式管道的施工工艺施工。

    4.3  售粒器的技术要求

    4.3.1  集粒器宜水平设备。设备时应留心汽流方向,并设置操作途径。集粒器结构参见附录B(略)。

    4.3.2  集粒器前后应设备压力表或差压表,以监督其阻力。

    4.4  靶板器的设备

    4.4.1  靶板器用于放置靶板,要留心靶板器的结构与工艺,并具有满意的强度,其结构应简略,密封性好,操作活络,交换靶板应安全方便(参见附录D)(略)。

    4.4.2  常用的靶板器结构有法兰式、直轴式、串轴式及框架式,前三种为内试靶板,框架式为外试靶板。

    4.4.3  内试靶板装在吹洗联接纳或排汽管中,尽量挨近吹洗管的结束,并间隔弯头4-6m的直管上。

    4.4.4  选用二段吹洗方法时,第一阶段吹洗合格后,应将靶板器撤消,进行第二阶段吹洗时不宜在第一段处再装靶板。

    4.4.5  为正确查验吹管质量,靶板应抛光,无肉眼可见斑痕。

    4.5  高压旁路的吹洗

    4.5.1  吹洗高压旁路时,装设暂时门,暂缓设备调整门。

    4.6  汽动给水泵汽源管道的吹洗

    4.6.1  汽动给水泵汽源管道及其他管路的吹洗,可根据现场详细情况,参照上述原则配备暂时吹洗管路。

    4.7  吹洗结束留心事项。

    4.7.1  吹洗结束,暂时系统恢复时,有必要采用可靠的方法,制止构成二次污染。

    5.吹管工艺实施要害

    5.1  吹洗前的底子条件

    5.1.1  锅炉机组、与吹洗相关的系统设备和暂时系统的设备及土建作业底子结束,并按锅炉篇10.1.5条,具有必要的现场条件。

    5.1.2  机组蒸汽吹洗前,应根据部颁有关规程、设备技术文件、发起调试方案及吹洗方法,结束锅炉燃烧升压及需投入的相关设备系统的分部试运、调试及试验作业(包括:锅炉辅佐机械和各隶属系统;补给水及凝结水管路冲刷;给水管路冲刷;锅炉化学清洗;热工测量、控制和维护系统调试等)。

    5.1.3  防止汽机进汽的各项方法已落实。汽机一般应具有盘车及抽真空的条件。

    5.1.4  在试运指挥部掌管睛,调试、试行、施工各方按照《火电工程发起高度作业规矩》及发起试运有关技术文件,已结束吹管前各项预备作业。

    5.2  吹洗工艺要害

    5.2.1  按有关规程和方法结束全面检查及各项试验。

    5.2.2  按有关规程和方法进行燃烧升压。

    5.2.3  在锅炉燃烧升压及吹洗进程中,应按试运机组汽、水质量要求进行监督。

    5.2.4  在正式吹洗前,应进行2~3次低于选定吹洗压力的预吹洗,以检查吹洗暂时设备系统的情况及了解控制操作。一般预吹洗的压力分别可按选定吹管压力的30%~40%、50%~60%、70%~80%选取。

    5.2.5  在初度预吹洗时可设备靶板,投入靶板器,以检查吹洗系统污脏程度及靶板器的使用性能。

    5.2.6  在吹洗进程中,可根据排汽情况、蒸汽质量或为了解吹洗情况投入靶板。

    5.2.7  在吹洗进程中,有必要监督过热器及再热器的差压,确保在控制门全开状态下,其差压大于额定工况下的差压值的1.4倍。

    5.2.8  应监督集粒器的前后压力,特别在吹洗初期,应加强集粒器内部的检查及清理作业。

    5.2.9  其它系统的吹洗,一般应在主蒸汽管路吹洗结束后进行,并防止已吹洗结束的管路再被污染。

    6.吹管作业的安全及留心事项

    6.0.1  为防止吹洗时蒸汽漏入汽机,应投入汽机盘车及真空系统。当上述条件不具有时,有必要有可靠的防止蒸汽漏入汽机的方法。

    6.0.2  主汽和再热汽管道为双根时,不宜选用单根替换吹洗方法,这不只会下降过热器、再热器吹洗效果,并且易将杂物吹入联箱一端的死区。

    6.0.3  吹洗时,排汽口汽流应避开建筑物及设备,应设戒备区,并有专人看守。

    6.0.4  吹洗期间,应发布安民告示、调整施作业业规划,不宜进行高空作业,尽量避开午夜吹洗。

    6.0.5  拟定可靠的防火方法。备足消防器材,并有专人检查,发现问题,及时处理。

    6.0.6  锅炉燃油吹管时,要留心监督及调整燃料工况,油枪的检查与维护、合理配风是确保燃料安稳及彻底的必要条件。谨防油漏入炉膛及未燃烬油雾在尾部堆集,构成炉膛爆炸及尾部再燃烧。留心空气预热器后烟温的监督、吹灰器的投入及其内部检查,必要时应停炉冲刷。

    6.0.7  选用投粉稳压吹洗方法时,应监督、调整炉内煤粉着火及燃烧工况,防止救活打炮,救活后应留心炉内通风打扫。

    6.0.8  蒸汽吹洗进程是锅炉水动力工况剧烈改动进程,坚持汽包水位及水动力工况正常是确保锅炉安全的重要环节。因此,确保锅炉供水设备、系统可靠(包括尽量配备备用设备),作业精心操作十分重要。

    6.0.9  暂时控制门应有专人维护,停用时堵截电源。

    6.0.10  更换靶板时有可靠的安全方法。

    6.0.11  暖管疏水要充分,谨防水冲击。

    6.0.12  再热器无蒸汽通过期,应严峻控制炉膛出口烟温不逾越500℃(或按制作厂的要求)

    6.0.13  锅炉初度燃烧升压应按规程进行热胀大检查并记载。发现胀大受阻,应间断升压,查明原因,消除缺点。

    6.0.14  严峻履行操作票、作业票原则及巡回检查原则,留心作业设备的检查维护,进行管道支吊架和隔绝系统的检查。

    6.0.15  拟定好反事端方法。吹管作业操作及事端处理应按作业规程、吹管方法及事端处理方法履行。

    6.0.16  吹洗结束后,应会同有关人员判定防腐防冻方法。

 

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